かんばんの基本について【トヨタ生産方式基礎講座 初級編：第５章】

１．かんばんとは
２．かんばんの役割
３．かんばんの基本ルールと前提条件
４．かんばんの種類
５．かんばんの運用方法
６．第５章まとめ

ジャストインタイムは、「必要なモノを 必要な時に 必要な分だけ」を意味しています。

ニンベンの付いた自働化は、「異常や問題があればその場で止まる、判る」ことを意味しています。

この２つの柱をカイゼン・改革の切り口とし、阻害要因を１つひとつ知恵を出して解決することで、徹底的なムダ排除による原価低減を実現すること、これがトヨタ生産方式の目的です。

正解は、「必要なモノを、必要な時に、必要な分だけ」造るあるいは運搬することです。

ジャストインタイムには３原則と呼ばれるものがあります。
それは、後工程引取り、工程の流れ化、必要数でタクトを決める の３つです。
この中で、かんばんは、後工程引取りを正常に機能させるために大きな役割を果たします。

かんばんが始まったのは、今から６０年以上前の昭和２８年頃と言われています。
当時は、自動車工場でも在庫は至る所に山積み状態でした。

例えば、鋳造工程から機械加工工程への粗材や、エンジン組付工程から車両組立工程へのエンジンの完成品などです。

１つ目は、あらゆる在庫は、後工程が取りに行くまでは運ばないこと。
２つ目は、在庫にはそれが何なのか明示することです。

これが後工程引取りの誕生です。

１つ目は、運搬や生産の指示としての役割です。
２つ目は、目で見る管理としての役割です。
３つ目は、カイゼンの道具としての役割です。

もう少し詳細を確認していきましょう。

かんばんには引取りや運搬指示に関することが記載されており、情報をやりとりすることができます。これにより、後工程引取りのためにタイミングを計ることが可能になります。
また、生産指示情報も記載されているため、前工程はかんばんが外れた分だけ造ればよいため、生産管理が非常に楽になります。

かんばんが無い時は造らない・運ばないので、造りすぎや運び過ぎを防ぐことが可能になります。
また、必ず現物にかんばんが付いていることで、誰が見てもそのモノが何か一目で分かり、現物票としての役割も果たします。

かんばんは必要な数のみが記載されており、かんばんに記載されている以外の余分な在庫は運んではいけません。
それにより、不良品が度々混ざっていると、前工程はしょっちゅう不足分を補充しに行かなければいけません。
つまり、不良品を出した工程が「痛さ」を感じる仕組みにより、自工程保証が推進されます。

また、在庫管理や問題を顕在化するためにも、当然かんばんは役割を発揮します。
かんばんの枚数を減らしていくことで、問題が顕在化され、異常が少ない高レベルなライン実現が可能になるのです。

１つ目は、「使い始めにかんばんを外し、速やかにポストへ入れる」ことです。
かんばんを外し忘れると、前工程はまだ未使用であると判断し、次回未納入となります。
そして欠品やラインストップに繋がってしまいます。
外し忘れが発生しないように、教育がしっかりと出来ていることが重要です。

２つ目は、「小刻みに回収する」ことです。
大きなロットで運搬することは、在庫過剰やリードタイムの悪化の原因になります。
可能な限り小刻みに回収し、在庫低減やリードタイム短縮に繋げることが重要です。
当然ながら、かんばんがポストに溜まる状態は厳禁です。

３つ目は、「等ピッチで回収する」ことです。
回収ピッチが大きくバラツクと前工程は欠品のリスクが高くなり、それを回避しようと余計な在庫を持つことに繋がってしまいます。
また後工程は、生産の先食いや大きな遅れの後の急激な追い込みは避けなければいけません。

この平準化は、ジャストインタイム生産が成立するために非常に重要です。平準化の必要性については、「第６章：平準化の考え方」の講義で詳細を学習していきます。

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