ダブルチェックは効果が薄い！？品質クレームを無くすために必要なこと（後編）

正解は、ＣＤです。パッと見はＡＢの方が長く見えますが、実はＣＤの方が全然長いんです。これが目の錯覚です。
製造現場でも、モノの置き方が少し違っただけで、長さが違うように見えてしまうこともあるかもしれません。

こういった錯覚は、大脳に蓄積された過去の視覚の経験が引き起こすと言われています。
人間は、それらの知識、経験を通して現実を認識するため、時として誤った判断をしてしまうのです。

このスライドに示しているように、対象を整列するだけで、情報が整理され、見落としを防ぐことが出来ます。

そのための対策としては、
・作業者の経験や勘による判断を行なっている作業を徹底調査する。
・判断基準が曖昧なものは確実に明確化する。
・判断基準は、手順書・指示書等へ明記して「思い込み」によるエラーを発生させない。
というような地道な取り組みが必要になりますね。

過去の歴史を振り返っても、品質を疎かにして会社自体が傾いた事例は枚挙に暇がありません。
ここ数年でもたくさん発生していますよね。

正確な統計データではありませんが、少なくても約70～80%以上の品質問題は、決めたルールを守らないことによって引き起こされると言われています。

ほとんど意味がない！と認識しなければいけません。

では、なぜルールって守ってもらえないと思いますか？

・「ルールを守らない」のではなく「守りにくい・守れない」（対策内容自体の問題）
・真の要因に至った原因分析が弱いので、真の対策ではなく形だけの対策をしている（分析力の問題）
・指示待ちの風土が強く、間違っているとも言えず、言ったとしても相手にされないと思い込み、変えようという意識が無くなっている（風土の問題）

特に、形だけのルールを作ってしまっているケースはよく見受けられますよね。

①全員の意見を聴きながら、やり方や手順を決める
②一度決めたルールを役付者が率先して実践し、教えて守らせる
③決めた通りに皆が守れているかを確認し、守りにくければ改善する。

このルールのレベルアップサイクルを常に回し続けることが大切です。

まずは、作業者のミスは責めないことです。
真面目に行なっていた上でミスをしてしまったということは、他の誰かであってもミスが発生するということです。
ミスが起きた原因を明確化し、再発防止に注力するようにしてください。

一方、作業中の手抜きに関しては、見逃してはいけません。
手抜きを見逃すことは、周囲に大きな悪影響を及ぼしてしまうため、厳しい姿勢が大切です。

Ａ：あたり前のこと
Ｂ：バカにせずに
Ｃ：ちゃんとやる

当たり前のことを確実に実行することが一番大切であることは誰でも分かっています。
しかし、現場は生き物ですので、実はこれが一番難しいのかもしれません。

１つはっきりしているのは、品質が良い会社、クレームが少ない会社は、例外なくこれが出来ていることです。

まずはそこからがスタートです。
品質・安全のＡＢＣを100%自信を持って「出来ている！」と言える会社を目指していきましょう！