QC7つ道具とは【実務で活用！QC7つ道具の使い方：第１章】

第１章では、下記のの順で説明を行ないます。

１．QC7つ道具とは
２．問題解決のステップとQC7つ道具
３．QC7つ道具で必要な層別とは
４．漏れなくダブりの無い層別を
５．第１章まとめ

それでは早速、「QC7つ道具とは」 何か説明します。

QC7つ道具の中身を確認する前に、あらゆる数値データは、集めただけではただの数字であり、何の役割も果たさないことをまずは理解しなければいけません。

「〇〇について、問題を掴みたい！」「〇〇について、傾向を知りたい！」という目的を起点として、手段としてデータをグラフ等により加工することで、対象の状態を可視化することが出来ます。

可視化されると、問題が見えてきます。すると、感覚ではなく、客観的な評価が出来るようになるのです。
QC7つ道具はあくまで「道具」です。当てはめれば答えが出るわけではありません。

このことをまずはしっかりと認識することが大切です。

QC7つ道具を一言で言うと、「仕事のプロセスから得られる品質特性等のデータを解析し、問題解決を行なうために活用する手法」です。

QCはQuality Controlの略称であり、品質管理のことを指します。

7つ道具というのは、品質管理で活用する７種類の道具のことであり、「弁慶の7つ道具」になぞらえて名付けられました。
「弁慶の7つ道具」である「熊手」「大槌」「大のこぎり」「まさかり」「つく棒」「さすまた」「もじり」のように、品質管理でも７つの道具を必需品として活用していこうという意味が込められています。

まとめると、QC7つ道具は、品質管理や品質改善に使える７種類の強力な解析ツールのことと言えますね。

それでは、QC7つ道具について確認していきましょう。

パレート図
特性要因図
グラフ
ヒストグラム
散布図
チェックシート
管理図

以上の７つです。どれも１度は聞いたことがありますよね。
本講座を通して、これら７つの手法をしっかりと身につけていきましょう。

それでは次に、「問題解決のステップとQC7つ道具」についてです。

問題を確実に解決するための「問題解決のステップ」と呼ばれているものがあります。
問題解決のステップとは、
【ステップ１】テーマの選定：自分達が置かれた状況から問題点を洗い出し、取り上げるテーマを選定します。
【ステップ２】現状の把握と目標の設定：取り上げた問題に対して現状の事実をしっかりと把握し、目標を設定します。
【ステップ３】活動計画の設定：どのように活動を進めていくか、活動スケジュールを作成し、責任者や実施時期などを明確化します。
【ステップ４】要因の解析：問題を調査・解析し、発生要因を絞り込みます。
【ステップ５】対策の検討と実施：各種改善手法や着眼点を活用し、問題の対策案を立案し実施します。
【ステップ６】効果の確認：実施した対策案に対して効果を測定し、目標の数値を達成したかを確認します。目標に達していなければ再度PDCAを回します。
【ステップ７】標準化と管理の定着：実施した対策案を標準化し、維持できるように管理を定着させる仕掛けをつくります。
【ステップ８】反省と今後の対応：QCサークル活動の振り返りを行ない、今後の対応を明確化します。

QC7つ道具は、問題解決のステップにおいて様々な場面で活用することができます。

この表は、あくまで目安にはなりますが、各ステップにおいて、●はよく使うもの、○はたまに使うものを表しています。

例えば、テーマの選定であれば、パレート図やグラフを活用すると効果的です。
現状の把握においては、７つ道具を状況に応じて使い分けることが必要です。

その他のステップでも、QC7つ道具は有効に活用できます。
より効果的な調査、分析が出来るように、まずはしっかりと各手法の意味や活用方法を学習し、使いこなすための知識の土台をつくりましょう。

それでは続いて、QC7つ道具で必要な層別について確認していきます。

層別とは、データの共通点や特徴から、いくつかのグループに分けることを指します。

問題解決に取り組む際には、大きくて曖昧な問題に対して、層別により絞り込みを行なっていくことが大切です。

層別し対象を絞り込むことで、問題をより具体化することができ、解決に一歩近づきます。

例えば、ここに示すような○１つを１ロットとしたデータ群が存在するとします。
緑の○が納期未達のロット、グレーの○が納期達成のロットだと仮定します。

このようなデータが存在するとき、どういう層別をしたら問題が絞り込めるのでしょうか。

大切なことは、例えば、製品別、季節別、工場別といったように、まずはどんな層別方法があるかを考えることです。
そしてその層別方法も「感度」の良い切り口を探さなければいけません。

さて、「感度」というのはどういう意味なのでしょうか。

例えば、このように製品別に層別を行なったとします。
しかし、納期未達のロット、納期達成のロットの傾向を見ることができません。

つまりこの場合、製品別に層別をしても傾向が見えてこないのです。

これが感度の悪い切り口です。
いくら層別を行なったとしても、このような感度の悪い切り口であれば、問題の特定に近づくことができません。

それでは、どのような切り口で層別を行なえばよいのでしょうか。

この場合、このように季節別に層別をすると、冬に集中して納期遅れが発生していることが見えてきました。

これが感度の良い切り口です。

感度の良い切り口を様々な層別の視点で見つけ出すことが大切となります。

QC7つ道具を活用する際には、層別の精度が分析の的確さに直結します。
実務においては、次の層別の視点を覚えておきましょう。

１番有名なのは、4M視点での層別です。4Mは、問題点に対して、人、機械、材料、方法の４つの切り口で層別を行ないます。

人の原因では、作業者の違い、経験年数の違い、直の違い、班の違い等で層別します。
機械の原因では、ライン毎の違い、機種の違い、年式の違い等で層別します。
材料の原因では、材料の購入先の違い、製造ロットの違い等で層別します。
方法の原因では、周囲環境の違い（気温、湿度、天候等）、作業時間の違い（発生時刻、立上後経過時間等）、作業条件の違い（速度、圧力、回転数等）といった層別を行ないます。

これらの切り口は、迷った時にはまず行なってみる層別の視点として覚えておきましょう。

それでは次に、漏れなくダブリの無い層別を行なうために必要なことについて確認します。

大きくて曖昧な問題を層別して絞り込んでいく時、抜けや漏れがあると、その後にいくら頑張って分析しても、具体的な問題にたどり着くことができません。

そうならないように、抜け漏れのないMECEで層別することがポイントです。

MECEとは、Mutually Exclusive and Collectively Exhaustiveの略で、「漏れなく、ダブリなく」、全体を網羅することを指します。

層別を的確に行なうためには、MECEの考え方が不可欠です。

例えば、対象の全体に対して、それを層別する切り口が、このように全体を網羅出来ていなければ、MECEにはなっておらず、抜け漏れによる問題の見逃しや、ダブリによる非効率性が生まれてしまいます。

一方、右の図のように、切り口が全体を網羅し、MECEになっていれば、抜け漏れ・ダブリが発生しにくくなります。効果的な解析を行なうためにも、層別の際には、必ずMECEで考えることが必要不可欠となります。

漏れやダブリがあると、考えるべき全体像を正しく捉えることができません。

漏れがあると大事な要因を見落としてしまうこともあります。
ダブリがあれば、正しい対策を策定できないこともあります。
結果として問題が解決されずに再発する可能性が発生してしまうのです。

従って、MECEな層別を的確に行ないながら、QC7つ道具が有効に活用できるような力を付けていきましょう。
なお、MECEの考え方は、仕事の様々な局面で必要となりますので、覚えておいて損はありません。

最後に第１章のまとめをしましょう。

以上で、「第１章：QC7つ道具とは」の講義を終わります。
引き続き、「第２章：パレート図とは」の講義に進みましょう。