若手社員がイキイキと働けるような環境づくりの一端を担うはずの「教育」。会社として教育の全体像が描かれていないため、多くの企業では「点」の教育しか行えていないのが実態です。なぜ教育が活性化しないのか、その答えの１つに体系化があります。本コラムでは、製造業をはじめとした多くの企業における共通の課題である「教育の体系化」について、多くの企業でやりがちな失敗例と具体的な進め方について紹介しています。
段取りとは何か？内段取りと外段取りの違いや改善のステップを解説
段取りとは
もともとは、歌舞伎の構成や展開のことを示す楽屋用語として使われたことが始まりだそうです。
現在でも、「段取り八分（だんどりはちぶ）」という言葉を聞いたことがあると思いますが、これは、「物事が成功するかどうかは、準備段階で８０％が決まってしまうよ。」ということを意味した言葉です。
いい仕事がしたいならば、事前段取りから手を抜かずにしっかりと取り組まなければいけないということですね。
製造現場でも、この「段取り」は非常に重要です。なぜならば、段取りは生産性に大きな影響を及ぼし、延いては顧客からの受注、つまり会社の競争力にまで影響を与えてしまう可能性すらあるのです。
段取り改善の必要性
そのことにより、
- 多品種少量生産
- 短納期化の要求の高まり
- 在庫リスクの回避
等のニーズが発生しています。
これらに対応出来なければ、厳しい競争環境下で生き残っていくことは不可能と言っても過言ではありません。
いかに市場ニーズ、経営ニーズに対応していくかを、社員１人１人が考えていかなければいけない時代なのです。
そして、これらのニーズに対応するためには、生産のロットサイズと生産タイミングを「出荷に合わせる」必要があります。「生産ロットを小さくし、必要な時に必要な分だけ造る」考え方です。
そうです、これが段取り改善のニーズです。時間が掛かる段取りを短時間で行なえるようにすることで、市場のニーズに応えていくのが「段取り改善」なのです。
段取りが半分になれば・・・
もし、この段取り作業の１回当たりの時間を半分に短縮することが出来れば、多品種化が更に進んで２倍の段取り回数が必要になったとしても、難なく対応することが出来ます。
段取り時間が掛かるからと言って、いつまでも顧客ニーズを考えない生産方法を行なっていると、いつかは顧客に選んでもらえなくなります。そうならないように、日々顧客ニーズに対応するための「段取り改善」を推進していかなければならないのです。
なお、「段取り改善」は、「段取り短縮」「段取り時間短縮」「切替改善」「切替時間短縮」等々、様々な呼び方をされますが、本ページではこれらは全て同じ意味と定義し、「段取り改善」という表記に統一します。
段取り作業の考え方
段取り時間は、
- 今造っている製品の作業が終わった瞬間から
- 次の製品に切り替えて１個目の良品が出来た瞬間
までの時間のことを言います。
注意すべき点としては、終了のタイミングが「段取りが終わった瞬間」ではなく、「良品が出来た瞬間」であることです。
例えば、段取りを雑に早く終わらせたとしても、製造開始後にやり直しや微調整等が発生していたのでは、生産性向上に繋がっていません。また、早く段取りが終了したとしても、その分次の製造開始までに手待ちが発生してしまっていては何の意味もありません。
しっかりと「良品が出来る」状態に準備が出来ていて、なおかつ「終了後すぐ作業に」取り掛かれているかを押さえて改善を進めていくために、段取り時間は正しく定義をしなければいけないのです。
内段取りと外段取り
１つは、内段取りです。
内段取りとは、「機械・作業を一旦止めてから、作業しなければならない段取り作業のこと」を指します。
もう１つは、外段取りです。
外段取りとは、「機械を動かしながら（作業者が作業をしながら）、外で段取り作業を行なうこと」を指します。
どちらも改善をする必要のある作業ですが、生産性に直結する内段取りの方をより優先的に改善を進めていくようにしましょう。
段取り時間改善のステップ
それでは、段取り時間改善のステップについて確認していきましょう。
これから説明するステップで段取り改善を進めると、効果的に進めていくことが可能となります。
第１ステップは？
段取り改善を推進する初期の段階では、１回の作業時間自体を全く把握出来ていなかったり、大まかにしか把握出来ていない状態だと思います。この状態では、現状の問題点や改善の着眼点を見つけることが出来ません。
そこで、まずは段取り作業分析をしっかりと行ない、内段取り、外段取り、ムダの割合を明確化しなければいけないのです。
第２ステップは？
既に説明したように、内段取りは機械を停止・作業をストップして行なう作業です。つまり、内段取り時間は、付加価値を付けていない時間となります。
改善テーマの例としては、下記のものが挙げられます。
- ２Ｓの徹底によるムダ排除
- 運搬作業の外段取り化
- 準備物のリスト化と外段取り化
- 作業条件の事前準備
- 必要治工具の事前準備
第３ステップは？
目標とした段取り時間の達成に向けて、改善テーマを選定し継続的に進めて行く段階です。
改善テーマの例としては、下記のものが挙げられます。
- 作業姿勢の改善によるムダ排除
- 作業時間バラツキ低減
- 試運転調整時間短縮
諦めずにやりきることが大切！
まずは、目標はトップダウンで決めることです。
段取り改善に関しては、「やれる範囲」で考えていては、大きな効果を得ることができません。
目標の設定方法としては、シングル段取り、ゼロ段取り、時間半減等の設定をするとよいでしょう。
※シングル段取りとは・・・１０分以内に内段取りを終わらせること
※ゼロ段取りとは・・・３分以内に内段取りを終わらせること
そして、諦めずに改善案を考え実行し続けて目標達成が出来るように、管理者やリーダーは改善チームや改善担当者をしっかりとサポートしていくようにしましょう。
なお、作業分析を行なう際などは、動画分析等の手法も活用し、職場の全員が同じ場に集まり意見交換し合うことで、皆の「創意工夫」を引き出すことも大切です！
いかがでしたか？段取り改善の進め方のステップをイメージすることが出来たでしょうか？
段取り改善の必要性をしっかりと認識した上で、市場ニーズ・経営ニーズに応えるための改善を推進していきましょう。
カイゼンベースの法人向けサービス
カイゼンベース株式会社
執行役員CCO 井上 勝貴
シャープ株式会社の液晶ディスプレイ工場にて、生産技術開発グループリーダーとして生産技術向上プロジェクト推進を担当後、製造系大手コンサルティングファームでは、製品品質改善、生産速度向上、設備トラブル改善、原価低減等の数々のテーマを実行。現在は、カイゼンベース株式会社の執行役員CCO（Contents Chief Officer,コンテンツ品質保証兼法人ユーザー支援責任者）として、クライアント企業様の人材教育体系の構築やその実行支援、実践コンサルティングを行なっている。
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