工程分析のステップ

本ページは、IE実践講座「i-002:工程分析の考え方と活用法」から工程分析のステップについて一部抜粋してお送りしています。
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工程分析はステップに沿って進めよう!5つのステップについて解説

工程分析のステップは、5つあります。

Step1:工程分析を行う目的を明確にする

まず第1ステップとして、「工程分析を行う目的を明確に」します。

目的を明確にしなければ分析が中途半端になってしまうこともよくあります。目的を明確にし、分析の要点・調査項目等を要領よく確実に素早く的確に分析することが大切です。

ここでワンポイントです。
既に解説したように、工程分析においては適切な種類の手法を選定しなければなりません。

例えば、工程全体の工数を減らしたいのであれば単純工程分析、レイアウトの改善を行ないたいのであれば製品工程分析、作業の改善を行ないたいのであれば作業者工程分析というように、目的に応じて的確なツールを使うようにしましょう。

Step2:工程分析の対象範囲を決める

第2ステップでは、「工程分析の対象範囲」を決めます。

どの工程からどの工程まで分析する必要があるのか、分析の目的を考慮して決定するようにしましょう。
あまりに対象範囲が広いと、分析だけで相当な時間が掛かってしまいます。
しっかりと目的を考え、必要な範囲で分析を行なうことがポイントです。

ここでワンポイントです。
詳細工程分析を行なう時には、例えば、「部品ピッキングから完成品の保管まで」 「他部署との引き渡し場所まで」等のように、対象範囲を明文化しましょう。
曖昧に進めてしまい、分析漏れや過剰な分析工数が発生してしまうことは避けるようにしてください。

Step3:分析対象となる製品・作業を決める

第3ステップでは、「分析対象となる製品・作業」を決めます。

現代では多品種の生産をしていることがほとんどであり、分析となる工程で流れる製品や作業の種類は、複数パターンあることが普通です。
特定製品のみを対象にするのか、ある製品群を対象にするのか等、対象を明確化するようにしましょう。
対象を選定する際には、P-Q分析を実施し、生産量が上位の製品を特定する等の考慮が必須です。

ここでワンポイントです。
IE・インダストリアルエンジニアリングの概要で解説した、P-Q分析という言葉は覚えていますか?
P-Q分析とは、横軸に品目(Product)、縦軸に生産量や出荷量(Quantity)をとり、生産品目を量の多い順に並べて比較したグラフです。
優先順位を付けて分析対象を決める際に有効な方法として覚えておきましょう。

Step4:工程分析表を作成する

第4ステップでは、「工程分析表」を作成します。

調査した距離と時間のデータ等を正しく記入します。
距離や時間は正確であることに越したことはないものの、100%厳密でなくても概ね正しければ構いません。

ここでワンポイントです。
例えば、1単位を数回に分けて運搬する場合は、
(1回の運搬距離×運搬回数)/総運搬距離というように、後から検討しやすいように区別して記載しておくと便利です。

Step5:改善案を検討する

第5ステップでは、「改善案を検討」します。

ここに示すような総括表を活用し、「加工」や「作業」以外の数の削減や時間の削減を行ないます。

特に意識するのは、運搬、待ち、貯蔵です。これらをどのくらい減らすことが出来るかが改善のポイントです。
改善検討のための視点には様々あります。

「流れ線図」もその1つで、レイアウト図に動線を描き、人やモノのムダな動きを分析する手法です。

動作研究における「動作経済の原則」も改善の着眼点として有効です。
人間にとって無理なく最適な方法への改善をするための視点です。

ECRSの原則も代表的なフレームワークとなります。
改善効果の高い方から、排除、結合、交換、簡素化という順で改善案を検討します。

6W2Hも同様に有効です。
Why、What、When、Where、Who、Whom、How、How muchの視点から改善案をモレなく洗い出す方法です。
これらの視点を上手く活用し、様々な改善案を挙げることで工程を改善していきます。

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